智造標桿的崛起之路

太重智能高端裝備產業園區占地面積達1700畝，是一座充滿智慧的裝備制造工廠。在傳統意義上，裝備制造包含智能下料、集約焊接、環保自動噴涂、精益加工、裝配這五大工序，而在未來的裝備制造領域，這五大工序同樣是核心關鍵。太重智能高端裝備產業園巧妙地按照這五大工序展開規劃，從東到西一字排開，依次布局下料中心、焊接中心、涂裝中心和加工裝配聯合廠房，形成了一個緊密相連、協同高效的生產體系。

智能加工配送中心下料車間堪稱一顆耀眼的明星。它不僅是省級智能制造標桿項目，更是國家級智能制造試點示范項目。整條生產線全長1.1公里，配備了100多臺智能機器人。在這里，鋼板從上線到變成合格的零件，仿佛經歷了一場神奇的“變形記”。在智能加工配送中心下料車間，單班僅需27人，其余工作都由機器人完成，車間里不再需要燈火通明，即使在黑暗中，生產也能有條不紊地照常進行，這一景象無不彰顯著智能制造的獨特魅力。

在這里，太重集團首創了“混合套料、集中下料、智能控制”的新模式，這一創新模式堪稱行業典范。它就像一位神奇的“數學家”，能夠一鍵給出橫跨起重機、礦山、焦爐設備在內的五大領域，數百種形狀的最優排列組合，使每塊鋼板的材料利用率都達到了90%以上，大大降低了生產成本，提高了資源利用效率。

智慧工廠的卓越典范

與太重智能高端裝備產業園區并肩而立的，是太重智能高端工程挖掘機產業園區。這里是世界上單一工廠規模最大、工序最全的挖掘機智慧工廠，智能產線總長13公里。園區內配置了1000多臺智能機器人和AGV小車，智能化生產設備占比高達98%，平均每4.4分鐘就能下線一臺挖掘機，生產效率之高令人驚嘆不已。

在這座工廠里，有總分支線體70余條，搭載了40余項行業領先或首次運用的先進制造技術，其中自動合車機器人等技術更是太重自主研發，在行業內獨一無二。裝調工部副部長劉毓說：“車間里配備的智能輪裝配機器人，通過3D視覺引導和柔性夾具技術，可以完成復雜工藝的精確裝配。在傳統裝配模式下，兩人操作裝一臺車大概需要一個小時，而現在機器人自動裝配，工作效率提升了60%。”如今，在智能制造的加持下，自動組隊、機器焊接、工件轉運、來料抓取等工序，工人們只需按下操作鍵就能操作。太重集團也因此成為全球唯一能夠同時生產4至75立方米礦用挖掘機和0.8至400噸級全系列多動力液壓挖掘機的研發制造基地，年產各類型挖掘機達到5萬臺，實現了產品的升級和質量的飛躍。

綠色智造的全新征程

寬體車產業園區的產線智能化率高達90%，在智能控制系統的加持下，工作人員可以對29道工序的生產節拍進行動態監測，實現智能精準調控，確保生產過程高效、穩定。通過空中輥道轉運輪胎，替代了傳統的叉車轉運輪胎，使產線效率提升了70%以上；行業內首創的剛性翻轉機更是神奇，只需輕按幾下遙控器，就能讓9噸重的車身輕松翻轉，單一工序效率提升了近30%。這些創新技術和設備的應用，讓太重新能源寬體車產業在行業內脫穎而出，成為綠色智造的典范。

作為山西省高端裝備制造和風電裝備產業鏈唯一的“雙鏈主”企業，以及太原市“一高兩先三特三新”九條重點產業鏈中的重點“鏈主”企業，太重集團正積極重構提升原有產業布局，堅定不移地瞄準精細化、國際化、高端化、智慧化方向，不斷推動產業結構優化升級，發展方式向綠色轉型。太重工程機械有限公司副總經理楊兆瑞滿懷信心地表示：“接下來，我們將繼續打造綠色化、智慧化、無人化的產品，將重復低效的作業由自動化設備替代，在智慧物流、智能化提升方向培養更多人才，以此來培育我們的新質生產力，加速從制造向智造轉變，把我們的企業打造成行業領先的綠色化、智慧化的標桿工廠。