當一架國產重點機型劃破長空、完成復雜飛行任務時，背后是數以萬計精密儀表在毫秒間的協同響應。某企業作為行業內的技術先行者，早在多年前就攜手開目軟件，通過引入CAPP系統規范了工藝編制流程，成功解決了企業早期在工藝標準化等方面的難題，為其長期服務國產重點機型筑牢了技術基礎。

隨著企業快速發展，多事業部、多型號項目并行成為常態，產業管理標準與體系持續升級，同時在集團層面推進整體數字化戰略也對設計工藝制造協同提出了更高要求。在這一背景下，該企業攜手開目軟件基于KMPLM CLOUD建設設計工藝一體化平臺，全面提升企業的研發效率、產品質量和協同能力。

由于企業型號產品的特殊性，決定了其研發過程需面對遠超普通制造業的嚴苛挑戰。此前，該企業被多重難題困擾：

? 協同效率方面，研發、工藝、生產等環節數據獨立存儲，缺乏統一管理，導致“文文不一致”（設計數據與工藝數據脫節）和“文實不一致”（系統數據與實際生產不符）等問題突出。

? 工藝管理方面，PBOM與EBOM未聯動，工藝路線、工時定額等依賴經驗，缺乏結構化、標準化管理，導致生產效率低、成本難控制。

? 技術狀態管理上，未完全符合GJB3206B-2022標準，設計版本、工藝變更記錄較為混亂，影響產品合規性與可追溯性。

? 系統集成方面，CAD、CAE、CAPP、ERP、MES 等多源異構系統形成“數據孤島”，模型無法“一次創建、全程復用”。

“我們亟需一套能打通全流程數據鏈路的解決方案，讓研發、工藝、生產真正協同起來。” 企業技術負責人的表述，道出了裝備制造企業對數字化轉型的迫切需求。

面對企業產品研發的復雜場景，開目PLM設計工藝一體化平臺，從六大維度破解業務痛點：

經過數月的試運行與優化，開目PLM設計工藝一體化平已在企業研發、工藝、生產、質量等10余個部門全面落地，不僅支撐起企業多產品、多系列的并行研發，更實現了多事業部跨域協同。目前，系統已有300余名用戶實現常態化使用，日均在線用戶超 100 人，為企業帶來實實在在的業務價值變革：

? 返工成本降低30%：實時共享數據、追溯版本，確保設-工藝-生產數據一致性，從根源減少數據脫節導致的返工。

? 變更響應提速50%：串聯設計、工藝、生產全流程，自動傳遞變更信息，替代人工傳遞，減少錯誤的同時，加速變更落地，縮短產品上市周期。

? 生產效率提升25%： 實現EBOM與PBOM自動關聯，支撐結構化工藝管理，標準化工藝參數與工時定額，精準控制物料、能耗成本，驅動精益生產。

? 質量風險降低60%：固化技術狀態管理流程，全程追溯設計版本、工藝變更，嚴格契合 GJB3206B-2022標準，大幅降低合規與質量風險。

? 人工錄入數據減少70%：打通PLM-ERP-MES-質量系統數據鏈路，實現設計數據到質量檢驗的自動流轉，消除跨系統重復錄入，縮短協作周期。

? 標準化體系落地：整合標準件庫、元器件庫與工藝模板，沉淀最佳實踐，減少對個人經驗依賴，支持成功方案快速復制。

企業關鍵負責人表示：“過去我們是各部門各管一攤，現在通過開目PLM，真正實現了一盤棋協同”。

此次PLM項目的成功落地，開目軟件以深耕工業軟件30余年的技術積累，為改裝備制造企業打造了貼合行業需求的數字化解決方案，為行業設計工藝一體化提供了可復制的實踐經驗。在中國制造向 “中國智造” 跨越的浪潮中，開目軟件將持續以技術創新賦能高端裝備制造業，助力更多企業實現研發效能的質變升級，為國家工業數字化轉型貢獻力量。

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