該公司雖然早早布局了CAD、PDM、ERP等系統，打下了數字化基礎，但在具體生產執行環節卻遇到了以下難題：

• “生產工藝復雜”：企業制造工藝涵蓋貼片、裝配、調試、硫化等10多項，產品定制化高，生產流程復雜多變，工藝銜接難度大。

• “生產就像黑匣子”：車間生產進行到哪一步了？會不會延誤？管理人員很難實時掌握，導致調度指令滯后，常常“救火”。

• “質量問題追查難”：產品出了問題，想查清是哪個環節、哪批原料、哪個工人操作的？記錄分散在紙單或不同系統里，費時費力，甚至無從查起。

• “成本算不清細賬”：一件產品的真實成本是多少？人工、物料、設備損耗如何分攤？傳統方式算得粗，影響定價和利潤分析決策。

該公司管理層深知：要成為國際領先的創新企業，必須打通制造環節的數字化“最后一公里”。他們選擇了擁有豐富高端制造行業經驗和成熟國產MOM產品的開目軟件作為合作伙伴。

為什么是開目軟件？

• 方案精準匹配：開目提出的“三級計劃管理體系+全流程質量追溯+一體化系統集成”方案，直擊R公司的業務痛點。

• 懂行更懂國產化：開目團隊深刻理解高端裝備制造的復雜工藝和嚴格的質量安全要求，尤其在國產化適配方面有深厚積累，讓該公司更放心。

開目提出“10大核心功能模塊（工藝、計劃、物料、質量等）+ 國產化專項”的方案藍圖，并形成公司一級計劃、中心二級計劃、現場工位三級計劃的計劃管理體系，實現對生產現場實時動態的管理與控制，并針對該公司的業務需求，打出一系列創新“組合拳”。

• BOM 管理混亂？定制化生產模式下，物料結構多變，設計數據與生產執行數據脫節，人工維護易導致版本混亂、物料錯配，影響生產計劃準確性。

  開目MOM方案創新提出 “設計→工藝→訂單” 三級 BOM 轉換機制，通過多版本管理實時同步結構變化，輕松應對定制化產品帶來的物料結構差異，數據準確率 100%。

• 跨網數據流轉難？傳統兩網的數據傳遞方式易引發信息泄露風險，且人工擺渡效率低下，制約跨部門業務協同。

  開目方案采用 “光盤單向擺渡” 技術，在滿足安全隔離規范的同時，實現生產工單、工藝文件、質量記錄等核心業務數據安全流轉，為跨網絡協同搭建可靠數據通道。

• 國產化適配有顧慮？企業對信息系統自主可控要求嚴格，且以往兼容性差影響了運行穩定。

  開目MOM方案從服務器、車間終端、中間件、熱備工具到數據庫全環節采用國產自主可控產品，以 “軟硬一體” 方案筑牢信息安全防線，構建自主可控數字化底座。

歷經詳細調研、開發、部署（3臺服務器、55臺車間終端）、密集培訓（十余場），以及60多次專題會議持續優化，項目最終達成功能100%完成、技術協議100%覆蓋。

走進該公司煥然一新的車間，操作員通過終端接收電子工單，掃碼完成上料確認；質檢員在系統中實時錄入檢驗數據，不合格項自動觸發返工流程；管理人員通過可視化看板，隨時掌握各車間的生產進度......一系列看得見的效益為企業的帶來全方位的價值提升。

• 生產效率方面：新的計劃體系讓跨車間協作不再“跑斷腿”，系統自動排程；MRP精準計算物料需求，齊套出庫準確率飆升至98.5%，停工待料大大減少。

• 質量保障方面：關鍵件都貼條碼，全過程數據打通。查某批次產品問題？瞬間調出采購、檢驗、入庫等所有信息，實現100%全流程追溯，效率飛升。

• 成本核算方面：工時自動統計，成本核算更準確，偏差率顯著降低；異常管理模塊快速響應設備故障、缺料等問題，異常關閉率高達88%，有效減少損失。

• 數據貫通方面：與PLM、ERP無縫集成。設計圖紙一更新，工藝路線和物料需求自動同步，構建了從設計到交付的完整數字化鏈條，實現設計工藝制造一體化。

該公司的成功實踐，為海洋裝備制造業提供了寶貴經驗：

• 高層決心是前提：領導層堅定支持，確保資源投入。

• 業務需求是核心：技術服務于解決實際業務痛點，不搞“花架子”。

• 伙伴選擇是關鍵：開目軟件不僅提供成熟可靠的國產MOM系統，更提供了涵蓋運維體系、工藝優化驅動生產的整體解決方案和持續服務能力。

項目驗收不是終點。開目團隊持續支持該公司培養能獨立解決問題的核心用戶；建立了內部知識庫；持續推進工藝數據標準化。這種“授人以漁”的模式，確保數字化成果持續深化并產生長期價值。

該公司與開目軟件的合作證明：當深厚的行業積淀遇上強大可靠的國產工業軟件，傳統高端制造企業完全能夠實現跨越式發展，在全球競爭中占據有利地位。該公司正穩步邁向“國際領先創新企業”的目標，開目軟件也將繼續以“軟件創新制造”為使命，護航更多中國高端制造企業駛向數字化未來。

想了解更多開目數字化項目案例&產品資訊，歡迎關注“開目軟件”公眾號（kmsoft1996）